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viernes, 26 de octubre de 2012
lunes, 22 de octubre de 2012
CONCRETO SIN ADITIVO Y CONCRETO CON ADITIVO
Realizando la mezcla de concreto sin aditivo
Antes de empezar a mezclar se debe tener todos los materiales para el concreto—arena agua piedra cemento, todos estos pesados—, así como tener las herramientas y equipos listos y no cometer la desidia de estar perdiendo el tiempo.
1) Limpiamos el trompo y humedecemos:
2) Empezamos a echar los materiales:
3) Se echa agua poco a poc de manera que no se pegue en las paredes del trompo
Realizando la mezcla de concreto con aditivo
IMPLEMENTACIÓN Y AUDITORIA DEL SISTEMA DE GESTION DE CONTINUIDAD DE NEGOCIO
IMPLEMENTACIÓN Y AUDITORIA DEL SISTEMA DE GESTION DE CONTINUIDAD DE NEGOCIO
ISO 22.301 (BS 25999) E ISO 19011
XI CURSO ANUAL DE EXTENSIÓN UNIVERSITARIA DEL OSINERGMMIN
XI CURSO ANUAL DE EXTENSIÓN UNIVERSITARIA DEL OSINERGMMIN
Especialización en regulación y supervisión de energía y minería
www.osinergmin.gob.pe
REPORTES DE INFLACIÓN - CONFERENCIA
CONFERENCIA DE REPORTES DE INFLACIÓN
Fecha : Mièrcoles 24 de octubre 4:00 pm
GESTIÓN ESTRATÉGICA EN LAS ORGANIZACIONES APLICANDO BALANCED SOBRECARD
Del 19 al 23 de noviembre:
GESTIÓN ESTRATÉGICA EN LAS ORGANIZACIONES APLICANDO BALANCED SOBRECARD
sábado, 20 de octubre de 2012
HIDRAÚLICA DE CANALES - PROBLEMAS RESUELTOS
HIDRAÚLICA DE CANALES - PROBLEMAS RESUELTOS DE MÁXIMO VILLÓN
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GEODESIA - RALFO
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RESISTENCIA Y DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS
RESISTENCIA Y DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS
De la resistencia
mecánica
Por su propia naturaleza, la
resistencia del concreto no puede ser mayor que la de sus agregados. Sin
embargo, la resistencia a la compresión de los concretos convencionales dista mucho
de la que corresponde a la mayoría de las rocas empleadas como agregados, las
mismas que se encuentran por encima de los 1,000 k/cm2. Por
esta razón no se ha profundizado el análisis de la influencia del agregado en
la resistencia.
Lo expresado anteriormente es de
fácil comprobación, si se observa la fractura de los especímenes de concreto
sometidos a ensayos de compresión. En ellos, la rotura se presenta en el
mortero o en la zona de adherencia con el agregado grueso y, por excepción, en
los agregados descompuestos o alterados. Pocas veces se determina la
resistencia de compresión de los agregados; en estos casos, se evalúa la
resistencia de la roca en probetas talladas para la prueba. Los resultados
obtenidos no son indicativos, por la influencia intrínseca de los posibles
planos débiles de la roca y lo incierto de extrapolar valores a las partículas
fragmentadas.
Eventualmente, se emplea un ensayo de aplastamiento o
trituración, colocando la muestra de granulometría normalizada dentro de un
molde cilíndrico y sometiéndolo a compresión por intermedio de un émbolo en la
máquina de prueba. La calificación del agregado se realiza por análisis
granulométrico, para definir el porcentaje fragmentado en el ensayo. Por las
limitaciones del método, su uso ha quedado restringido a los agregados ligeros.
También se practica el ensayo de
resistencia al impacto evaluando la propiedad conocida como
"tenacidad". El ensayo consiste en determinar la altura mínima desde
la cual un peso normalizado produce la rotura de una muestra cilíndrica de
roca. Esta prueba, que se origina en los tiempos de las carretas con ruedas de
acero, constituyó la norma ASTM D 318, que fue anulada en 1965.
Pruebas de desgaste.
En la mayoría de las normas
sobre agregados a nivel internacional se establecen pruebas de desgaste o
abrasión. En Norteamérica, la más generalizada es el denominado Ensayo de Los
Ángeles, consistente en colocar una muestra de agregado con granulometría
especificada en un cilindro rotatorio horizontal, conjuntamente con un número
de bolas de acero, aplicando al tambor un número dado de vueltas. El porcentaje
de material fragmentado constituye un indicador de calidad. El Ensayo de Los
Angeles está normalizado por el ASTM, pues el ensayo tradicional de Dewal fue
anulado en 1971. Los resultados han evidenciado correlación con el
comportamiento del concreto en pavimentos. Por otra parte, se estima como un
indicador de la calidad del agregado.
Los métodos de ensayo.
Existen dos métodos de ensayo
que corresponden a agregados gruesos mayores de 3/4", denomina estas
normas como C 535 y C 131.
La muestra de ensayo debe corresponder a las
graduaciones establecidas en las tablas 1 y 2 según sea el caso.
La carga abrasiva consiste en
esferas de acero, de aproximadamente 4.7 cm. (1 7/8") de diámetro y cada
una con un peso entre 390 y 445 g. La muestra, conjuntamente con la carga
abrasiva, se colocan en la máquina de Los Angeles y se le hace rotar durante
500 revoluciones, en el caso del agregado más pequeño; y a 1,000 revoluciones
en el otro.
Se debe cuidar que la máquina tenga una velocidad
periférica uniforme. Cuando se produce una pérdida de carrera en el mecanismo
motriz, los resultados de ensayo varían apreciablemente.
Cuando se desea obtener
información sobre la uniformidad del agregado, se determina la pérdida que se
produce después del 20% de las revoluciones normalizadas, que en relación a la
pérdida obtenida al término de la prueba, no deberá exceder en más de 0.2 si el
material es de dureza uniforme.
La
pérdida de material después del ensayo se determina tamizando la porción final
en la malla N° 12. La diferencia entre el peso original y el peso final de la
muestra de ensayo se expresará como porcentaje del peso original.
Los agregados y la
durabilidad del concreto.
El comportamiento de los
agregados en condiciones especiales puede causar la alteración del concreto,
afectando su durabilidad. Se han estudiado con detalle las reacciones químicas
entre la sílice activa de algunos agregados y los álcalis del cemento. Este
fenómeno, conocido como reacción álcali/agregado, es general en los Estados
Unidos, pero no se ha observado en el Perú. En regiones donde se producen
heladas, se verifica la desintegración del concreto por fenómenos de orden
físico, debidos a la expansión del agua contenida en el agregado, al pasar al
estado sólido.
La estabilidad de los
agregados.
El comportamiento de los
agregados en los concretos sujetos a la acción de las heladas se evalúa por el
conocimiento de su comportamiento histórico en obras similares. Cuando esto no
es posible, o se quiere una opinión más sustentada, se recomienda efectuar una
de las pruebas siguientes: el ensayo de congelamiento o de inmersión en sulfato
de magnesio o de sodio. En ambos casos se trata de establecer una similitud
entre el ensayo y la realidad.
El comportamiento del concreto
expuesto a la congelación guarda relación con la estructura de poros de los
agregados. En efecto, si el agregado tiene un alto coeficiente de absorción,
puede ocurrir que cuando el agua pasa del estado líquido al sólido por el
congelamiento, la expansión de volumen provoca tensiones internas muy elevadas,
que ocasionan el agrietamiento o desintegración del concreto.
Una prueba de evaluación
consiste en someter el agregado a una serie de ciclos de congelación y de
hielo.
El ASTM ha normalizado el ensayo
C-88, por el cual una muestra de agregado de granulometría especificada se
coloca en una solución saturada de sulfato de sodio o de magnesia, determinando
su alteración. Se estima que la formación de los cristales de sal en la
estructura capilar del agregado se realiza con incremento de volumen,
sometiendo el agregado a condiciones similares a las que se presentan en el
caso de las heladas. Existen serias discrepancias sobre el grado de correlación
existente entre el ensayo y la realidad.
TABLAS QUE FALTAN
Del método de ensayo
La muestra se sumerge en una
solución de sulfato de sodio o sulfato de magnesio, preparado de acuerdo a la
norma, durante no menos de 16 horas ni más de 18 horas, de manera que quede
totalmente cubierta por la solución. Después de cumplido el período se retira
la muestra dejándola escurrir y llevándola a un horno de 110°C. La muestra a
temperatura ambiente se somete a un nuevo período de inmersión, repitiéndose
este ciclo el número de veces requerido.
La interpretación del ensayo se
efectúa de manera cualitativa y cuantitativa. En el primer caso, se examinan
las partículas mayores de 3/4" después de cada ciclo, determinando su
estado y clasificándolo según su desintegración, agrietamiento, hendidura,
exfoliación y desmoronamiento.
La evaluación cuantitativa del
ensayo se realiza por un promedio compensado, calculado a partir del porcentaje
de pérdida para cada fracción granulométrica, teniendo como base la graduación
de la mezcla antes del ensayo.
Las especificaciones ASTM,
establecen como máximo aceptable para la prueba de sulfato de magnesio en 18% y
en el caso de sulfato de sodio el 12%.
REACCIÓN ALCALI-AGREGADO
REACCIÓN ALCALI-AGREGADO
Una de las causas de deterioro
del concreto, que ha sido objeto de más estudios en los últimos cuarenta años,
es la denominada reacción álcali-agregado, que se origina entre determinados
agregados activos y los óxidos de sodio y potasio del cemento. La reacción se
inicia en la superficie del agregado y se produce en la interfase con la pasta
de cemento, formando un gel que absorbe agua y dilata creando presiones
internas que llevan a la rotura del material.
La reacción álcali-agregado comprende los siguientes
sistemas:
- Reacción álcali-sílice
- Reacción álcali-silicato
- Reacción álcali-carbonato
El Sodio y el Potasio pueden
reaccionar en presencia de iones OH sea con la sílice amorfa (ópalo,
calcedonia), sea con los silicatos (granitos, esquistos, feldespatos, micas,
basaltos), sea con los calcáreos arcillosos dolomíticos.
La reacción de la sílice con los
álcalis da nacimiento a sales expansivas, SiO2-Na2O-K2O-CaO-H2O que
llevan a la fisuración del concreto.
La reacción álcali-agregado se caracteriza por la
presencia de dos zonas alrededor de la mayoría de los agregados fracturados y a
lo largo del plano de rotura: Una de ellas externa y oscura, en contacto con
los agregados es un gel rico en SiO2 conteniendo además Ca y K. La
otra interna y blanca, está formada por cristales en forma de hojas más o menos
dispersas, conteniendo Si, K y Ca.
El agrietamiento, en concretos con restricciones
tiene la forma de un "mapa", Figura 1. En concreto armado las fisuras
pueden ser paralelas al refuerzo. A través de las grietas se efectúa la
exudación del gel con carácter viscoso, que- en contacto con CO2 de la
atmósfera endurece con una coloración blanca.
Este depósito en la superficie
del concreto puede confundirse con el gel del hidróxido de calcio cristalizado
y otros productos de hidratación del cemento. Una forma de probar la ocurrencia
de la reacción álcali-sílice es el examen microscópico con 50 aumentos de la
superficie pulimentada del gel del interior del concreto. Los análisis químicos
no son apropiados para este propósito.
También se ha desarrollado un método para confirmar
la presencia del fenómeno, determinando la expansión de muestras extraídas del
concreto endurecido, sometidas a elevadas temperaturas y al 100% de humedad
relativa.
Pese al tiempo transcurrido,
desde los estudios iniciales de Stanton en 1940, la reacción álcali-agregado
que ha sido descrita en una abundante bibliografía, es insuficientemente conocida,
y no se ha llegado a ninguna conclusión sobre los mecanismos de la reacción, de
la expansión y la deterioración que origina. Parece ser que conforme se tiene
un mayor y más profundo conocimiento del fenómeno, la solución aparece más
compleja y difícil, por la diversidad de parámetros que la afecta.
Dentro del limitado conocimiento
existente la solución del problema de la reacción álcali-agregado resulta
aparentemente obvia, adoptando la alternativa de utilizar agregados reactivos
con un cemento portland de reducido porcentaje de álcalis. Sin embargo, esta
decisión conviene adoptarla, luego de cuidadoso estudio y habiendo descartado
otras opciones.
Reacción Álcali-Silice:
La reacción álcali-sílice se ha
presentado únicamente en algunas regiones del globo. Se encuentra de manera
preponderante en los Estados Unidos de Norteamérica, extendida en la zona
central que comprende los estados de Oklahoma, Kansas, Nebraska e Iowa. También
en algunas áreas de Australia, Nueva Zelanda, Dinamarca y la India.
En Latinoamérica, no se han
presentado reacciones de este tipo, con excepción de algunas localizadas en
Brasil y Chile. En el Perú, no se conocen casos, pero tampoco se cuenta con un
estudio de yacimientos de agregados a nivel nacional.
Estas reacciones se presentan
con mayor intensidad en climas cálidos por los siguientes factores: elevada
humedad de ambiente; temperatura, en especial de 20° a 40°C; y fisuras previas
de contracción plástica.
El
Comité 201 del ACI en el documento Guide to Durable Concrete-ACI 201.2R-77
(Reapproved 1982), reproduce la tabla formulada por W.J. Halstead en 1958, para
clasificar rocas y minerales naturales y vidrios sintéticos que pueden
reaccionar expansiva y destructivamente con los álcalis del hormigón. (Tabla
1).
Cuando no se tiene experiencia
previa del comportamiento activo del agregado, no es posible evaluarlo
cabalmente por la carencia de un método rápido y seguro. Usualmente se parte
por la investigación petrográfica de los agregados para lo cual se cuenta con
la norma ASTM C-295. Sin embargo, este procedimiento no sólo requiere experiencia
en los técnicos que lo aplican, sino que además produce únicamente resultados
de orientación.
Un método de estudio químico que
ha acumulado importantes experiencias para determinar la re actividad potencial
de los agregados, es descrito en la norma ASTM C-289. Sin embargo, los
resultados que se obtienen no son claros y en la mayoría de los casos se
requiere de otro tipo de ensayos. A pesar de ello, esta norma es de extendida
aplicación por la rapidez y facilidad de ejecución, en cuanto mide la reducción
de la alcalinidad de una solución de hidróxido de sodio cuando se encuentra en
contacto con agregado molturado, determinándose la cantidad de sílice disuelta.
El método más concluyente es el
que determina la potencial reactividad alcalina de la combinación de cemento y
agregado, que ha sido especificado en la norma ASTM G-227. La dificultad de
este procedimiento está en que requiere un largo proceso, no menor de 6 meses,
para determinar el comportamiento del agregado.
El ensayo en esencia es simple.
Consiste en preparar un especimen prismático del mortero, utilizando el
agregado en estudio, con granulometría especificada, y un cemento con contenido
de álcalis mayor del 0.6%. Los especímenes se conservan en agua a 38°C,
midiéndose su expansión luego de 3 a 6 meses. El agregado se considera
reactivo, si el incremento de longitud del especimen es más del 0.05% en el
primer caso, y de más del 0.1% al término de la prueba.
La norma de cemento del ASTM
C-150 y aquellas que la toman como antecedente, como es el caso de la norma
ITINTEC, establece que en caso de utilizarse agregados reactivos puede
especificarse cementos de bajo contenido de álcalis, limitados al 0.6% y
expresado en óxido de sodio según la relación: Na2 + 0.658K2O.
La norma ITINTEC de requisitos de
los agregados para concreto, restringe esta exigencia opcional al caso de los
concretos sujetos a la acción de la humedad, en cuanto la reacción ocurre en
presencia del agua.
En la última década se ha
cuestionado el límite fijado para los cementos de bajo contenido de álcalis,
que se considera arbitrario. No todos los álcalis contenidos en el cemento son
igualmente disponibles para la reacción. Existe influencia de la forma en que
se encuentran los álcalis, sea sal neutra o básica, en la magnitud de la reacción.
Por otra parte, los álcalis que actúan sobre los agregados en el concreto
pueden provenir, además del cemento de los mismos agregados del agua y de los
aditivos.
Estudios experimentales han
establecido que la expansión no siempre es proporcional al contenido de álcalis
del cemento. En determinadas circunstancias, los cementos con mayor contenido
de álcalis no producen siempre la mayor expansión.
A nivel internacional, excepción
de los países que siguen la norma ASTM, no se especifica limitación para los
álcalis dentro de las normas de cemento, salvo los casos de Bélgica y otros
países como Argentina, Brasil que lo aplican a los cementos resistentes a los
sulfatos, y la China, India y Alemania a los cementos de escoria.
En los Estados Unidos, la Agencia Federal de Energía
ha propuesto la modificación del energía en la producción del cemento.
Dentro de este contexto se ha propuesto modificar el
contenido máximo
de álcalis de 0.9 01.1%.
La tendencia actual en Europa, específicamente en
Alemania y Dinamarca, y en sectores de los Estados Unidos, tiende a dar más
responsabilidad al diseño de mezclas, para la selección del cemento, teniendo
en cuenta la reactividad del agregado y el contenido de álcalis por unidad de
volumen del concreto.
En estudios efectuados por S.
Sprungs, adoptando el criterio del contenido de álcalis por m3 del
concreto, se concluye que con toda seguridad, con dosificaciones hasta 320 Kg/m3 de
cemento rico en álcalis, no hay peligro de expansión. Figura 2.
En investigaciones desarrolladas
en Sudáfrica. citados por RE. Oberholster y colaboradores, se establece las
relaciones de la Figura 3, que determinan que por encima de13.8 Kg. de álcalis
por m3,
se presenta la reacción, siendo inocuas contenidos menores de 1.8 Kg. y
quedando entre ambos valores una franja de potencial reactividad.
Reacción
Alcali-Carbonato:
Este tipo de reacción se produce por los álcalis del
cemento que actúan sobre ciertos agregados calcáreos, como por ejemplo los
calcáreos de grano fino que contienen arcillas, que son reactivos y expansivos.
Este fenómeno se presenta de preferencia cuando el concreto está sometido a
atmósfera húmeda. Se ha planteado que la expansión se debe a la transformación
de la dolomita en calcita y brucita, fuertemente expansiva, que tiene la forma
de un gel que origina la presión interna debida al crecimiento de los
cristales.
Para apreciar las posibilidades
expansivas de los materiales calcáreos se utiliza la norma ASTM 586
"Potential alkali reactivity of carbonate rocks for concrete aggregates
(rock cylinder method").
Reacción Alcali-Silicato
Este tipo de reacción no debe
ser confundida con aquellas otras comprendidas dentro de la denominación
álcali-agregados. Sin embargo, en algunos casos puede presentarse conjuntamente
con la reacción álcali-sílice. Se caracteriza porque progresa más lentamente y
forma gel en muy pequeña cantidad. Se estima que esta reacción se debe a la
presencia de ciertos filosilicatos.En
general, el conocimiento de este complejo fenómeno es incipiente y no se ha
llegado a conclusiones definitivas sobre el mecanismo de expansión y el
deterioro que ocasiona.
Fuente: ASOCEM
Determinación la finura de cementantes hidráulicos por medio de la malla 0.045 mm (No. 325)
La presente
Norma NMX-C-049-ONNCCE-2006, tiene como objetivo y campo de aplicación el
establecer un método de ensayo bajo el cual se determina la finura de
cementantes hidráulicos por medio de la malla 0.045 mm (No. 325).
Construcción, equipo y condiciones ambientales
La malla se debe construir de acuerdo a lo indicado en la Norma
NMXB-231. Debe ser de un metal no
corrosivo, de 51 mm +- 6 mm de diámetro, con paredes laterales de 76 mm +- 6 mm
de altura, una malla de 0.045 mm (No. 325) de tejido de alambre o
electroformada de acero inoxidable o de latón o de bronce. La profundidad de la
malla, desde la parte superior del marco hasta la tela o malla, debe ser de 76
mm ± 6 mm, y el marco, para permitir la circulación del aire en el fondo de la
malla, debe tener unos soportes o patas de 12 mm de largo, mínimo.
Determinación del factor de corrección de la malla
Se efectúa empleando 1 gramo de muestra patrón de reconocimiento
internacional, que se coloca en la criba limpia y seca. El factor de corrección
de la malla es la diferencia registrada máxima de 150 W.
Materiales auxiliares
Agua destilada; solución jabonosa o la solución que se utilice con
el baño ultrasónico.
Condiciones ambientales
El ensayo se debe realizar a temperatura de 293 K a 300 K (20 ºC a
27 ºC), libre de entre la cantidad de
residuo obtenido y la del residuo
indicado por el valor de la finura especificada de la muestra patrón, expresado
como porcentaje respecto al estándar.
Boquilla aspersora
La boquilla aspersora deberá ser de metal no corrosivo; con un
agujero central taladrado en línea con el eje longitudinal.
Una serie de ocho agujeros taladrados sobre un círculo de 6 mm de
diámetro, y otra serie de 8 agujeros taladrados sobre un círculo de 11 mm de
diámetro. Todos los agujeros serán de 0,5 mm de diámetro.
Manómetro
Debe ser de 70 mm a 100 mm de diámetro nominal.
Balanza analítica
Deberá tener una sensibilidad de 0,000 5 gramos
Parrilla o estufa
Se empleará para el secado de la malla y puede ser eléctrica o de
gas. Tenga cuidado de que la parrilla no se caliente demasiado para evitar que
las mallas que están soldadas a la criba, se desprendan al fundirse la
soldadura.
Baño ultrasónico
El baño deberá poseer una potencia la corriente de aire.
Procedimiento
Se coloca 1 gramo de la muestra del material por ensayar sobre la
malla limpia y seca; se moja la muestra completamente con una corriente de agua
muy suave. A continuación, se retira la criba y se ajusta la presión en la
boquilla aspersora.
La corriente de agua se mantiene a una presión constante por un
minuto, durante el cual se deberá poner la malla bajo el chorro de la boquilla
aspersora, girándola con movimientos circulares, a razón de un movi miento por segundo. Inmediatamente después de que concluya el minuto,
se retira la malla de la boquilla aspersora, y se lava con agua destilada o
desionizada, teniendo cuidado de no perder residuo alguno y de poner todo el
retenido en el centro de la malla; en seguida, seque suavemente, con un paño
húmedo y limpio, la superficie inferior de la malla.
Hay que
colocar la malla en un horno o sobre la parrilla caliente, soportándola de tal
manera que el aire pase libremente por debajo de ella hasta que quede seca,
luego retírela y permita que se enfríe a temperatura ambiente; luego recoja el
residuo auxiliado con una brocha y péselo en la
balanza analítica.
Limpieza
Después de cinco determinaciones, es necesario lavar la malla a
través de una rápida inmersión en una solución jabonosa, e inmediatamente
después, enjuagarla con agua destilada o bien utilizando el baño ultrasónico.
Esto remueve las partículas retenidas en la malla que obstruyen los orificios.
Las mallas electroformadas deben limpiarse al menos después de cada tres
determinaciones.
Cabe decir que se debe determinar el factor de corrección después
de cada 100 determinaciones.
Si en la limpieza de la malla se emplea una solución de ácido
acético por un máximo de 15 minutos de exposición de ataque, se debe determinar
el factor de corrección a las 50 determinaciones.
Es recomendable no utilizar otro ácido.
Cálculos y expresión de los resultados
Deberá calcularse la finura del material de la siguiente manera:
Rc= Materiales auxiliares. Agua destilada para lavado de la malla.
Solución jabonosa o la solución que se utilice con el baño ultrasónico.
Rm (100+C)
Donde: F es la finura del material expresada como porcentaje
corregido que pasa por la criba 0.045 mm.
Rc es el residuo corregido en porciento.
Rm: es el residuo de la muestra retenido en la criba 0,045 mm, en
gramos.
C es el factor de corrección (determinado como se indica puede ser
positivo o negativo.
Reproducibilidad y repetitividad
En ensayos realizados por más de dos laboratorios se ha encontrado
una reproducibilidad del _0,75 % Por tanto, los resultados de ensayos
conducidos por dos laboratorios diferentes sobre muestras idénticas de cemento
no deben de diferir en un rango de ± 2.1 % el 95 % de las veces.
Dado que no existe un material de referencia adecuadamente
reconocido para determinar la tendencia del procedimiento en este método de
ensayo, no se ha hecho ningún reporte sobre la tendencia de repetitividad.
Informe del ensayo
El informe de resultados debe contener, como mínimo, la siguiente
información:
Identificación de la muestra.
El porcentaje de la finura o del retenido con una aproximación de
0.1 %
EL MUESTREO DE LOS AGREGADOS
EL MUESTREO DE LOS AGREGADOS
Propósito del muestreo
La toma de muestras de los
agregados constituye una operación fundamental en el proceso de control de
calidad de la producción del concreto. El muestreo puede producirse en el
yacimiento, en la planta de beneficio o al pie de obra, según su razón de ser.
En algunos trabajos de
construcción alejados de los centros urbanos, ante la carencia de proveedores,
se requiere desarrollar la explotación, eventual de yacimientos. En estos
casos, para seleccionar las canteras más apropiadas, determinar la potencia aprovechable
y orientar los procedimientos de beneficio, se toman muestras de hoyos formados
sobre los frentes descubiertos, luego de eliminar el material superficial o el
proveniente de deslizamientos. Cuando no existe frente abierto, las muestras se
extraen excavando hoyos o calicatas, en profundidad y distancia definidas, de
acuerdo con el volumen de material requerido.
Cuando se requiere conocer la
calidad de un producto que se ofrece en el mercado, se procede a la toma de
muestras en la planta de producción. Se recomienda extraer las muestras de
manera intermitente mientras se carga el material a los vehículos. De no ser
posible, se puede obtener muestras separadas de los silos, tomándolas de la
parte superior y de la boca de descarga.
En los procedimientos de
muestreo en obra, para el control directo de la producción del concreto, se
toman muestras durante la descarga de los vehículos de transporte, actuando
separadamente sobre la parte superior, media e inferior de la tolva.
Las exigencias del muestreo son
más amplias cuando se necesita evaluar un yacimiento o dar conformidad al
material beneficiado por un proveedor. En la producción diaria del concreto, el
número de ensayos que se efectúa es más reducido y de variable periodicidad, la
que muchas veces se regula según las modificaciones del material que se
observan durante la inspección. Las pruebas de rutina están destinadas a dar
información sobre problemas potenciales en el proceso de control de calidad.
En las plantas de producción de
concreto, las muestras se toman por lotes en cada turno de operación de la
planta, en las tolvas de pasaje.
Tipo de muestra
Cuando la inspección indica
diferencias sustantivas en los materiales, en tamaño, textura o color (lo que
ocurre generalmente en el yacimiento), deberá ensayarse independientemente cada
una de las muestras que se obtengan, las que se denominan "muestras representativas
simples".
Cuando no se observa diferencias
en el material, las muestras simples se mezclan debidamente de manera que
representen la condición media del agregado, denominándose "muestra
representativa compuesta".
Para
su envío a laboratorio, las muestras representativas pueden reducirse hasta
llegar al volumen mínimo adecuado, según los requerimientos de ensayo. Las
muestras representativas no deberán ser menores de 25 k. en el caso de la arena
y 70 k. en el caso del agregado grueso.
Para la formación de muestras
para laboratorio, se procederá como lo indica la figura N° 1. Con la muestra
representativa se forma un montón que se extiende con una pala hasta darle base
circular y espesor uniforme. Se divide entonces el material, diametralmente, en
4 partes aproximadamente iguales. Se toman 2 partes opuestas, se mezclan y se
recomienza la operación con ese material. Esta operación se repetirá hasta que
la cantidad de muestras quede reducida a la que se requiera en cada caso.
De los ensayos de agregados.
Los ensayos normalizados que se
realizan sobre los agregados, podemos agruparlos en las siguientes categorías:
a) Ensayos para determinar su conformidad con la
norma de requisitos:
ASTM C 136; NTP 400.012; Análisis granulométrico.
ASTM C 40; NTP 400.013; Método de ensayo para determinar cualitativamente las
impurezas orgánicas del agregado fino.
ASTM C 142; NTP 400.015; Método de ensayo para
determinar los terrones de arcilla y partículas friables en el agregado.
ASTM C88; NTP 400.016; Determinación de la
inalterabilidad de agregados por medio de sulfato de sodio o sulfato de
magnesio.
ASTM C131; NTP 400.019; Determinación de la
resistencia al desgaste en agregados gruesos de tamaño pequeño por medio de la
Máquina de Los Angeles.
ASTM C535; NTP 400.020; Determinación de la
resistencia al desgaste en agregados gruesos de gran tamaño por medio de la
Máquina de Los Angeles.
ASTM C123; NTP 400.023; Método de ensayo para
determinar la cantidad de partículas livianas en los agregados.
ASTM C87; NTP 400.024; Método de ensayo para
determinar el efecto de impurezas orgánicas del agregado fino sobre la
resistencia de morteros y hormigones.
b) Ensayos de carácter excepcional:
ASTM C 289; Método de ensayo para determinar la
reactividad potencial de agregados (método químico).
ASTM
C 227; Método de ensayo para determinar la reactividad potencial alcalina de
combinaciones cemento-agregados (método de la barra de mortero).
ASTM D
2419; Equivalente de arena en el agregado fino. ASTM C851; Procedimiento
para estimar la dureza del agregado grueso.
c) Ensayos utilizados en obras para efecto de diseño
de mezclas: '
ASTM C29; NTP 400.017; Método de ensayo para
determinar el peso unitario de los agregados.
ASTM C127; NTP 400.021; Método de ensayo para
determinar el peso específico y la absorción del agregado grueso.
ASTM
C128; NTP 400.022; Método de ensayo para determinar el peso específico y la
absorción del agregado fino.
Las muestras de agregados se
remitirán al laboratorio en cajas herméticas, bolsas de tejido tupido o
recipientes que no permitan la pérdida del material más fino.
Cada muestra o envase llevará
convenientemente asegurada una etiqueta en la que se determinará lo siguiente:
- Nombre del remitente y fecha de envío.
- Tipo de material e identificación de procedencia.
- Ubicación y denominación del yacimiento, depósito o planta.
- Estimación del volumen aproximado que representa la muestra.
- Empleo posible.
ADICIONES Y ADITIVOS
ADICIONES Y
ADITIVOS
El cemento especificado en esta
Norma Técnica Peruana no contendrá adiciones, excepto en los siguientes casos:
6.1 Puede añadirse sulfato de
calcio y/o eventualmente agua en cantidad tal que
el trióxido de azufre y la
pérdida por ignición, no excedan los límites establecidos en la
Tabla 1.
6.2 Los aditivos de proceso
utilizados en la fabricación del cemento, tendrán
que demostrar que reúnen los
requisitos de la NTP 334.085, en las cantidades usadas o
mayores.
6.3 Se permite hasta 5,0 % de
caliza en masa en cantidades tales que los
requisitos químicos y físicos de
esta NTP se cumplan. La caliza será de origen natural
consistente de al menos 70 % en
masa de una o más de las formas minerales de carbonato
de calcio.
7. CLASIFICACIÓN
Y USO
Los tipos de cementos Portland
establecidos en la presente NTP, están clasificados de
acuerdo a sus propiedades
específicas.
Tipo I: Para uso general que no
requiera propiedades especiales de cualquier otro tipo;
Tipo II: Para uso general, y
específicamente cuando se desea moderada resistencia a los
sulfatos o moderado calor de
hidratación;
Tipo III: Para ser utilizado
cuando se requiere altas resistencias iniciales;
Tipo IV: Para emplearse cuando se desea bajo calor de
hidratación;
Tipo V: Para emplearse cuando se
desea alta resistencia a los sulfatos;
NOTA 1: Algunos cementos son
denominados con un tipo de clasificación combinada, como Tipo
I/II, indicando que el cemento
reúne los requisitos de los tipos señalados y es ofrecido como adecuado
para su uso cuando cualquiera de los dos tipos son
deseados.
MÉTODOS DE
ENSAYO
Para determinar las propiedades
enumeradas en las especificaciones de esta norma se
utilizarán los siguientes métodos
de ensayo, según las Normas Técnicas Peruanas que se
indican:
11.1 Contenido de aire del
mortero: NTP 334.048.
11.2 Análisis químico: NTP
334.086.
11.3 Resistencia: NTP 334.051.
11.4 Falso fraguado: NTP 334.052.
11.5 Finura mediante el
permeabilímetro: NTP 334.002.
11.6 Finura mediante el
turbidímetro: NTP 334.072.
11.7 Calor de hidratación: NTP
334.064.
11.8 Expansión de autoclave: NTP
334.004.
11.9 Tiempo de fraguado mediante
las agujas de Gillmore: NTP 334.056.
11.10 Tiempo de fraguado mediante las agujas Vicat:
NTP 334.006.
11.11 Resistencia a los sulfatos:
NTP 334.065.
11.12 Expansión de barras de
morteros de cemento Portland curado en agua: NTP
334.093.
11.13 SO3 óptimo: NTP
334.075.
12. INSPECCIÓN
12.1 La inspección del material
se efectuará por acuerdo entre el comprador y el
vendedor como parte del contrato
de compra.
12.2 El cemento se almacenará en
lugar seco, protegido de la intemperie y de
fácil acceso para la inspección.
13. CONDICIONES
DE RECEPCIÓN
13.1.1 El lote de cemento deberá
cumplir con los requisitos establecidos en esta
NTP y según la NTP 334.007.
13.1.2 Es opción del comprador
realizar un nuevo reensayo al cemento antes de
usarse, si éste ha permanecido
almacenado a granel por más de seis meses o embolsado en
un almacén custodiado por el
vendedor, por más de tres meses después de haber
completado todos sus ensayos,
debiendo cumplir con los requerimientos especificados en
esta NTP de acuerdo a los
requerimientos de la NTP 334.007.
13.1.3 En los envases se identificará
la masa contenida como peso neto. Se
aceptarán individualmente los
envases cuya masa tenga una variación del 2 % menor a la
masa especificada.
13.1.4 El lote de cemento será admitido, si una
muestra de 50 envases, obtenida
15. ENVASE Y
ROTULADO
15.1 El cemento será recibido en
el envase original de fábrica, sea en bolsas o a
granel.
15.2 Cuando el cemento sea
embolsado, deberá tener un contenido neto de 42,5 kg.
15.3 La bolsa que sirve de envase
deberá incluir en el rótulo:
- La palabra cemento Portland y
el tipo correspondiente.
- Nombre o símbolo del
fabricante.
- El contenido neto, en
kilogramos.
- El código de la presente Norma
Técnica Peruana.
16.
ALMACENAMIENTO
El cemento deberá almacenarse de
forma tal que permita un fácil acceso para una
apropiada inspección e
identificación de cada cargamento, y en edificaciones, contenedores
o empaques adecuados que
protegerán al cemento de las condiciones climáticas como la
humedad para minimizar el deterioro por
almacenamiento.
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