Un nuevo concreto hidrófugo impregnado con fibras diminutas superstrong promete dejar caminos y libres de grietas importantes puentes para un máximo de 120 años.
Ingenieros civiles de la Universidad de Wisconsin-Milwaukee han desarrollado una mezcla de hormigón que es durable y superhidrófobas. Lo llaman superhidrófobas Engineered Cemento Compuesto (SECC). La prevención de concreto normalmente porosa absorba agua significa que el líquido no puede entrar, congelar y agrietarse.Inusuales características del concreto, además de ser mucho más dúctil que el concreto tradicional, hace que las grietas que hacen forma no se propagan y causan el fracaso.
"Nuestra arquitectura permite que el material para soportar cuatro veces la compresión con 200 veces la ductilidad del hormigón tradicional", dijo el profesor asociado Konstantin Sobolev , cuyo laboratorio creado SECC.
Un informe disponible en la Government Finance Officers Association enumera la vida útil de las carreteras típicas de hormigón de hasta 30 años y puentes de hormigón y alcantarillas como 40-45 años. El equipo de UW-M dice que su material mejorado se puede sostener con poco o ningún mantenimiento durante más de un siglo.
Para impartir las características del material que quería ver, dopados su mezcla con aditivos superhidrófobas basado en siloxano, un compuesto que forma la columna vertebral de las siliconas, mezclado con polvos superfinos. Juntos, forman una superficie de punta microscópica casi impermeable al agua. También agregaron fibras no tejidas de polivinilo alcohol, cada uno el ancho de un cabello humano, que son lo suficientemente fuertes como para que la curva de concreto sin romperse.
"El uso de fibras de alcohol polivinílico en compuesto de cemento ingeniería ha demostrado ser un método muy eficaz para mejorar no sólo la ductilidad del hormigón, sino para mejorar drásticamente su durabilidad," los investigadores escribieron en un informe de junio de 2013 en SECC . "Convencional de hormigón armado es un material relativamente frágil que, cuando está cargado, típicamente causa grandes grietas.Estas grandes grietas permiten que el agua penetre a través del hormigón, alcanzando el acero de refuerzo y, a su vez, hacen que el acero se corroa, conduciendo en última instancia el fracaso del hormigón armado ".
En agosto pasado, el equipo colocó una losa de 4 por 15 metros de su material mejorado como un parche a una estructura de estacionamiento de la universidad. Se insertan sensores en su concreta para controlar la humedad, el estrés y la carga. Ellos todavía están analizando si la SECC han instalado en la estructura muestra la mejora del rendimiento que vieron en el laboratorio.
Dicen que el material, que costaría más que el concreto normal, su costo se cubre con los gastos de mantenimiento disminuidos si se lleva a cabo como ellos esperan.También sería de ayuda con el lamentable estado de la infraestructura civil en todo el país.
"La infraestructura de los Estados Unidos tiene una urgente necesidad de la restauración / reparación, especialmente en partes del país expuesto a la congelación", escribieron en 2013. "Congelación y deshielo en las regiones del norte conducen a la pérdida de rendimiento, exigiendo reparaciones urgentes y la atención o fallas de puentes ... Un material de alto rendimiento y duradero de ingeniería se requiere para estos elementos de la infraestructura a fin de aumentar la vida útil de las carreteras y para reducir al mínimo la necesidad de reparación ".
